• Gabriel Rodrigues

Gestión de mantenimiento: Criticidad de Equipos

Actualizado: may 11

Sepa cómo definir la criticidad de los equipos utilizando la metodología de la gestión de mantenimiento, así como su importancia y los impactos en las empresas.

¿Conoces aquel viejo dicho que dice: prevenir es el mejor remedio?

Pues si, la gestión de mantenimiento es el método más apropiado para evitar situaciones problemáticas causadas por fallas en equipos, máquinas o instalaciones. Hasta porque, los recursos de una empresa son limitados, no solo los financieros, como también la mano de obra y el tiempo.

Por eso, es necesario implementar una gestión de mantenimiento asertiva que defina la criticidad de los equipos, distribuya los recursos correctamente, y al mismo tiempo, aumente la confiabilidad en la maquinaria.

Por ese motivo, desarrollamos este artículo para que puedas conocer los impactos de la gestión de mantenimiento en las empresas, considerando que la clasificación de criticidad de los equipos hace parte de este proceso.

¿Estás preparado? ¡Continúa leyendo!

¿Cuál es el impacto de la gestión de mantenimiento en la empresa?

Estudios de mercado realizados por ingenieros de mantenimiento, apuntan que la mayoría de las industrias no implementan la gestión de mantenimiento en sus procesos.

Inicialmente, la mayoría de los empresarios prefieren el mantenimiento correctivo, sobre todo porque es uno de los tipos de mantenimientos con un costo bajo.

En segundo lugar, ellos no consideran solo el mantenimiento preventivo, como también el mantenimiento detective y el mantenimiento predictivo, previenen fallas mecánicas, y por consecuencia, reducen las pérdidas causadas por interrupción de la producción.

Por otro lado, aquellos que aplican la gestión de mantenimiento en su industria, edificio o empresa, potencializan el crecimiento de su negocio de forma sustentable, una vez que alcanzan resultados positivos, como:

  • Mayor control de los costos de mantenimiento

  • Seguridad de tus colaboradores

  • Aumento de la productividad

  • Preservación de la calidad del producto final

  • Reducción de los riesgos al medio ambiente

Finalmente, mejorar la administración de mantenimiento de cualquier negocio es crucial para asignar el nivel de criticidad de los equipos correctamente, y de este modo, los recursos y esfuerzos se concentran en la sustentabilidad del emprendimiento.

Pero al final, ¿qué es la criticidad de equipos en la gestión de mantenimiento?

La criticidad de equipos es un acto de designar el grado de importancia de cada máquina presente en un sistema productivo.

Además, su principal objetivo, es definir cuál equipamiento debe ser atendido primero en el caso de situaciones de emergencia, y también, al distribuir recursos para el mantenimiento.

Para isso, é necessário calcular a proporção do impacto que ele causaria no contexto operacional, se por acaso, parar de funcionar.

Para eso, es necesario calcular la proporción de impacto que el causara en un contexto operacional, si por acaso, pare de funcionar.

Por consiguiente, es posible definir el nivel de prioridad de acción de mantenimiento con base en la criticidad de cada activo, bien como garantizar que un sistema operacional funcione al máximo posible su capacidad.

¿Cómo definir la criticidad de equipos en la gestión de mantenimiento?

La gestión de mantenimiento cubre varios métodos bien elaborados con el propósito de definir la criticidad de los equipos.

Por lo tanto, el sistema de curva ABC es uno de los más estructurados, pues se enfoca en la clasificacion de maquinas y equipos de tal forma que considera el impacto de defectos en varios criterios, como por ejemplo:

1. Seguridad y medio ambiente

En primer lugar, se clasifica el criterio de seguridad a la salud y el medio ambiente. Al final, es necesario considerar la peligrosidad de máquinas y equipos que puedan causar daños irreversibles a la integridad física del operario y la naturaleza.

2. Producción

Eventualmente, fallas en máquinas interrumpen el proceso productivo y no sólo pueden reducir la capacidad productiva, como también causan pérdidas, resultado de la inactividad del equipo.

3. Calidad

Posteriormente, las máquinas que realizan procesos de precisión también deben ser clasificadas, considerando el hecho de que ellas afectan directamente la calidad del producto final y en la experiencia del cliente.

4. Backup


También es necesario clasificar los equipos que son programados y configurados para fabricar componentes. Al final, si ocurren fallos en el sistema, y la máquina no tenga un backup, sin dudas, retrasa el proceso productivo.


5. Costos de mantenimiento

Normalmente, las empresas definen un costo fijo para gastos en reparaciones. Entre tanto, si el activo tiene capacidad de exigir una mayor fracción de recursos financieros, puede ser que el costo se vuelva muy elevado. Así es, si los costos fijos son elevados, entonces, probablemente, otros equipos quedarán sin ser reparados.

6. Tiempo

Enseguida, es importante considerar los indicadores de mantenimiento, que ayudan a monitorear el periodo entre defectos y el tiempo de reparación. Ya que, estos factores afectan directamente la decisión de reparar o sustituir un determinado equipamiento.

Luego de clasificar cada equipos en estos seis criterios mencionados arriba, es posible determinar el sistema de curva ABC de acuerdo con el nivel de criticidad de cada uno, osea:


A = Equipamiento de alta criticidad

B = Equipamiento de media criticidad

C = Equipamiento de baja criticidad

¿Cómo descubrir si un equipamiento es de alta (A), Media (B) o baja (C) criticidad?

Es sencillo, basta analizar si los equipos causarán grandes, medianos o bajos impactos en situaciones de fallas en sistema, acompañe las definiciones de cada uno a seguir:








Conclusion:


Además de definir la criticidad de los equipos, la gestión de mantenimiento cubre varias herramientas como PCM, la curva de la bañera, y las aplicaciones de gestión. Siendo así, todos ellos pueden ayudar a alcanzar la confiabilidad de sus equipos a un costo bajo.


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