• Gabriel Rodrigues

Mantenimiento Productivo Total: ¿Qué es?

Actualizado: abr 5

¿Sabías que el mantenimiento de equipamientos puede ser una

responsabilidad conjuntamente de operadores, administradores, y

equipos de mantenimiento? Al final, el mantenimiento es mucho

más que esfuerzos de un único equipo! Existen más opciones para

explorar y te voy a explicar sobre el mantenimiento productivo total

en este artículo.


Es posible transformar el mantenimiento en una filosofía

organizacional e impactar positivamente el comportamiento de las

personas en la solución de problemas.

El mantenimiento Productivo Total es una herramienta eficiente

para transformar el mantenimiento que realiza la empresa de forma

más estratégica, una vez que une esfuerzos para evitar pérdidas

por fallas y garantizar la calidad.

Continúa con esta lectura y entiende qué es el mantenimiento

productivo total, cuales son sus pilares y principales beneficios.



Te voy a explicar como realizar una gestión de mantenimiento además

de la corrección y la simple prevención.



¿Qué es el mantenimiento productivo total?


El mercado moderno exige cada vez más compromiso de las

empresas con la mejora de los procesos. Consecuentemente, las

empresas que trabajan basadas en productividad necesitan

garantizar alta calidad y buen desempeño para superar sus

competidores. Los recursos humanos y los recursos materiales

necesitan estar en plena mejora e integración.



Es necesario pensar en el mantenimiento, además de las

simplificadas ópticas de corrección y de prevención. Corregir,

restaurar, recuperar la capacidad productiva de los equipamientos

y hacer análisis periódicos con base en los manuales de los

fabricantes no son las únicas opciones eficientes dentro de la

gestión de mantenimiento.




El mantenimiento Productivo Total o TPM (Total Productive

Maintenance) es un concepto que surgió en EUA, adoptado por las

industrias japonesas en la década de los 50, que habla al respecto

de un mantenimiento preventivo ,basado en las condiciones de los

equipamientos que envuelven el monitoreo de parametros

especificos.




El monitoreo de parametros especificos es capaz de proveer

informaciones importantes sobre el estado de las máquinas,

permitiendo la previsión de ocurrencia de problemas futuros y

tomar las medidas para evitarlos, antes que ocurran.

La principal diferencia del mantenimiento productivo total

relacionado a otras formas de mantenimiento, es que el TPM es

una filosofía de gestión que transforma la manera como los

colaboradores y administradores enfrentan el día a día y resuelven

problemas.



El mantenimiento Productivo Total es una técnica de

mantenimiento con el objetivo de maximizar la vida útil de los

equipamientos por medio de acompañamiento directo de tu

operador, que a su vez es la persona apta para evaluaciones de

equipamientos, ya que es él quien hace la operación.


El lema es crear un sentimiento de que el equipamiento pertenece

a quien opera y por eso debe ser muy bien cuidado.


Objetivos del TPM:


El principal foco del TPM es la rotura cero, por eso son necesarios

constantes entrenamientos para que los operadores desarrollen

sus habilidades y su creatividad para solucionar y anticipar

problemas.


Además de preocuparse con las correcciones y prevenciones de

fallas, el TPM elimina las pérdidas generadas en el flujo de

producción porque integra los sectores de mantenimiento y

operaciones.


Por eso, podemos decir que el Mantenimiento Productivo Total

es un conjunto de actividades que tienen compromiso con los

resultados positivos dentro de una empresa.

Con el TPM es posible alcanzar al máximo la eficiencia en el

sistema de producción y maximizar el ciclo de vida útil de los

equipamientos, aprovechando mejor los recursos existentes.


Los 8 pilares de mantenimiento preventivo total:


Como explicamos arriba, el principal objetivo del TPM, es tener un

índice cero de fallas y roturas. Para que este objetivo se cumpla, es

necesario ejecutar los pilares de mantenimiento productivo total:



Pilar 1. Mantenimiento autónomo:


Para que exista autonomía en el mantenimiento por parte del

operador, es necesario estructurar un sistema que proporcione sus

acciones independientes. El sistema de mantenimiento autónomo

es estructurado por medio de capacitación, preparando a los

colaboradores para actuar en las rutinas de mantenimiento y

mejora continua.


Pilar 2. Mantenimiento planificado:


El mantenimiento debe ser estructurado con base en proyectos y

cronogramas de mantenimiento preventivo, predictivo y registro de

las paradas para corrección. La finalidad del mantenimiento

planificado es reducir a cero las roturas, desperfectos, etc y

aumentar la eficiencia de los equipamientos.


Pilar 3. Mantenimiento de calidad:


Con la intención de evitar fallas de producción, el pilar del

mantenimiento de calidad sirve para apoyar la administración

continua de los equipamientos, con el fin de garantizar la calidad

del producto y reducir costos para rehacer.

El mantenimiento de calidad debe buscar reducir a cero los

defectos, controlar los equipamientos, el uso de materiales, dar

soporte para la actuación de los colaboradores y garantizar que los

procesos de calidad sean aplicados.


Pilar 4. Mejoras específicas:


Las mejoras específicas son acciones indicadas por diferentes

profesionales del área de mantenimiento (ingenieros, técnicos y

operadores) con el objetivo de minimizar las fallas y mejorar la

eficiencia productiva de los equipamientos.


Pilar 5. Control inicial


El instinto de control inicial es analizar detalladamente los

productos antes de su producción, reduciendo así el tiempo de

introducción a los nuevos procesos de producción. Enfrente de ese

análisis, el enfoque de la creación de nuevos productos pasa a ser

más fácil para la fabricación y los equipamientos de utilización más

simples.


Pilar 6. Entrenamiento y educación:


El pilar de entrenamiento y educación tiene como objetivo ofrecer

capacitación técnica y buscar mejoras para las áreas de producción

y de mantenimiento. Con la educación y entrenamientos

sistemáticos de los involucrados, es posible elevar la capacitación

integral de la mano de obra, minimizando pérdidas por falta de

preparación y/o desconocimiento.


Pilar 7. Seguridad, higiene y medio ambiente:


Este pilar busca el reducir el porcentaje de accidentes, la salud y

seguridad de los colaboradores y evitar impactos ambientales

dañinos. Esas acciones crean una cultura organizacional de

positividad, motivacion y satisfaccion.


Pilar 8. Areas administrativas


Los equipos administrativos son responsables por administrar

informaciones para los otros sectores. El pilar de las áreas

administrativas tiene como objetivo la reducción de pérdida en el

proceso administrativo por ineficiencia. Para aumentar la

performance del administrativo es necesario elevar la precisión de

las informaciones recibidas.


Beneficios del mantenimiento preventivo total:


Ahora que entendimos que es el TPM y cuales son sus pilares para

implantacion, te voy a contar las ventajas y los beneficios de la

implantación de esa filosofía organizacional de mantenimiento:

La principal ventaja de la implantación del TPM es conducir las

actividades para que ellas sean realizadas conforme fueron

proyectadas, evitando paradas para corrección e interrupciones de

rutinas de producción.


Con la reducción de las paradas correctivas tu empresa adquiere

inteligencia competitiva, colocándose en posición de ventaja frente

a los competidores que no practican el mismo tipo de gestión y

tratan diariamente con paradas de mantenimiento, con costos

mayores y producción comprometida.


Otra ventaja de la implantación del TPM es el aumento de calidad

de los productos, pues la producción no es impactada por fallas de

los equipamientos. Además, los colaboradores son individualmente

guardianes de sus objetos de trabajo.

Para cerrar con llave de oro, estos son los cinco beneficios que

separe para mostrarte la eficiencia del Mantenimiento Productivo Total:


1. Formación de una mentalidad sobre las ventajas de prevención;

2. Aumento de la vida útil de los activos físicos;

3. Reducción de costos con reparos;

4. Reducción de las interrupciones del flujo productivo;

5. Planificación y control de paradas para horários más oportunos;


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