Quienes trabajan en el sector del mantenimiento saben lo importante que es la organización y la planificación. Por esta razón, Planificación y Control de Mantenimiento - PCM - representa un diferencial tan importante.
Bueno, en primer lugar, es importante comprender su significado.
El PCM es un conjunto de acciones encaminadas a preparar, programar y verificar los resultados de las actividades de mantenimiento. Lo que hace que las medidas de correcciones sean realizadas con el fin de alcanzar objetivos mayores.
Existen varias herramientas, técnicas e incluso métodos para que el PCM se haga de manera asertiva en la construcción de tácticas y estrategias para garantizar el buen resultado.
En el artículo de hoy, hablaré sobre todo lo que tu, gestor de un equipo, necesitas saber sobre una buena planificación y control del mantenimiento.
Benefícios la planificación y control de mantenimiento
El beneficio fundamental de PCM es la reducción de residuos. Ya sea trabajo, tiempo o materiales desperdiciados.
Si no planifica ninguna actividad, ya sea relacionada con el mantenimiento o no, ciertamente está desperdiciando algunos de estos recursos.
Para minimizar esta pérdida de tiempo dentro de las actividades de mantenimiento, lo mejor es implementar correctamente el PCM.
Pensando así, separe 4 benefícios, de vários, para ti:
#1 Aumento de la calidad y de la producción
Todas y cada una de las líneas de producción dependen del buen funcionamiento constante de los equipos y máquinas, de modo que el volumen de producción se mantenga dentro de lo planificado.
Una buena gestión del mantenimiento juega un papel importante en este sentido, pero solo tendrá éxito con un PCM implementado en la empresa.
Después de todo, es con más mantenimiento preventivo y menos correctivo, que el equipo sigue funcionando por más tiempo, sin problemas.
#2 Seguridad
Toda empresa que trabaja con mantenimiento, está muy preocupada por la seguridad de sus colaboradores.
Dado que la tasa de accidentes en el trabajo aumenta cada año, la tasa de accidentes causados por fallas técnicas u operativas es muy alta.
La mayoría de las veces, se pueden evitar con una planificación eficiente.
Por eso, es fundamental implementar una buena planificación en la empresa, ¡donde todos ganan!
#3 Reducción de costos
No sería válido hablar de cambios y planificación sin mencionar la reducción de costos que ofrece.
Los impactos financieros pueden ocurrir en diferentes áreas de la empresa, algunas buenas y otras no tan buenas.
En el caso del Plan de Control de Mantenimiento, los resultados son satisfactorios. ¡La reducción de costos con el reproceso, por ejemplo, es enorme!
Sin mencionar el aumento de la productividad de los colaboradores, ya que se reduce el tiempo de inactividad de la máquina.
Y, después de todo, ¿quién no quiere tener costos reducidos y colaboradores comprometidos, verdad?
#4 Obtener indicadores de mantenimiento
El PCM es bien conocido por ser el área que implementa y monitorea los KPI's de mantenimiento, es decir, los Indicadores de Desempeño de Mantenimiento.
Los indicadores de mantenimiento que utiliza deberían ayudarle a comprender qué están haciendo los técnicos, cómo es la calidad del mantenimiento en general, cómo está ayudando a la empresa y qué más puede hacer para mejorar el rendimiento operativo.
La eficiencia del mantenimiento consiste en brindar la mayor confiabilidad posible al equipo y el menor riesgo operacional, utilizando el menor número de recursos.
Los indicadores pueden ser de:
Confiabilidad de Mantenimiento;
Calidad y tiempo de ejecución de los servicios;
Costo de mantenimiento;
Previsión de fallas.
Un KPI de mantenimiento es ventajoso para que la planificación y el control del mantenimiento se gradúen y consideren el motivo de las fallas y cuándo surgen
Al recopilar las causas de las reparaciones en categorías separadas del ciclo de vida del equipo, puede identificar dónde concentrar sus esfuerzos en la búsqueda de una mayor confiabilidad.
Bueno, ahora que conocemos los beneficios de un Plan de Control de Mantenimiento, entendamos sus funciones.
Principales funciones y beneficios del PCM
Planificación:
La planificación consiste en un conjunto de acciones que orientan hacia un objetivo futuro.
Planificar es decidir de antemano identificar factores como costos, beneficios, cronograma y recursos necesarios.
Programación:
Con respecto al mantenimiento, específicamente de equipos, una programación bien hecha es de suma importancia.
Con él, es posible mejorar el proceso de producción, además de reducir costos.
Al mantener todos los equipos en perfecto estado de funcionamiento, el cronograma permite mejoras en términos de productividad y calidad del servicio de producción.
Control:
Todo lo que se planeó, necesita un seguimiento, ¡y esto se hace en esta etapa!
El control es esencial para mantener la organización en buen camino, asegurando que los proyectos continúen.
Cualquiera que sea el área, el control es fundamental para identificar un posible cambio de objetivos y tomar una decisión acertada.
En este paso, se implementan y analizan varias métricas que validarán si las estrategias delineadas por el PCM - Planificación y Control de Mantenimiento son correctas.
Las mediciones lo ayudan a comprender mejor cada paso en la planificación o ejecución de cualquier actividad, cómo funciona y cómo debe trabajar con ella.
La mejor forma de implementar el PCM
El proceso de implementación de la Planificación y Control del Mantenimiento puede cambiar según la industria o el segmento de la empresa, pero el sistema será básicamente el mismo.
Si hacemos un análisis de la causa de todos los problemas que ocurren dentro de las empresas que aún no han implementado el PCM, podemos llegar rápidamente a la conclusión de que la causa principal es la falta de información.
Sin información es imposible generar datos, sin datos es imposible trazar estrategias, y todo termina en: “lo que no se mide, no se puede gestionar”.
La información es el activo más valioso para el sector del mantenimiento. Es a través de la información que ahorraremos recursos como tiempo, mano de obra y, en consecuencia, dinero.
Por lo tanto, la primera y más importante acción para implementar el PCM es crear un sistema para recolectar, procesar y analizar información.
1. Búsqueda y colecta de datos
La característica principal que indica que la implementación de PCM de su empresa fue defectuosa o inexistente es: el alto número de mantenimiento correctivo.
Esto se debe básicamente a que no existe un mantenimiento preventivo, predictivo ni ningún otro tipo de inspección que tenga como objetivo encontrar cualquier error y corregirlo antes de que empeore y provoque la parada de la producción.
Bueno, probablemente estés pensando: basta con implementar un plan de mantenimiento preventivo y acabar con este contratiempo.
Para armar este plan de manera eficiente, se requiere una cantidad relevante de información del proceso de producción, maquinaria y otros factores.
Entonces, el punto principal que se debe hacer para implementar el PCM es, primero, crear un sistema para recopilar información sobre el mantenimiento.
Estos datos se recopilan a través de Órdenes de trabajo bien preparadas y con información verdaderas.
Lo que tú, como gestor, puedes hacer para recopilar mejor esta información, es tener un sistema operativo que resuelva este problema en la práctica.
2. Generar y analizar datos
Una vez establecido el control del servicio a través de la orden de trabajo, es el momento de generar, analizar los datos y cuantificar toda la información señalada por los técnicos en el momento del mantenimiento.
Como se ha dicho, existen varios indicadores que nos pueden mostrar la situación real en el sector de mantenimiento, y estos indicadores son fundamentales para implementar correctamente el PCM y definir sus conductas finales.
A partir de los campos “Fecha / Hora de inicio” y “Fecha / Hora de finalización” para el mantenimiento, podemos calcular 4 indicadores, especificando más:
1. Apropiación de Horas / Colaborador: representa la cantidad de horas que un empleado determinado no tiene;
2. Falta de disponibilidad: representa el tiempo que la producción / equipo se detiene sin producción;
3. MTBF: Tiempo promedio entre fallas;
4. MTTR: Tiempo promedio de reparación.
3. Definición de un cronograma
Con los datos, es hora de establecer el cronograma para realizar el mantenimiento preventivo y predictivo.
Todos los colaboradores deben estar informados y capacitados para ejecutar este cronograma. De ninguna manera se puede ignorar.
En él mismo, es necesario describir qué equipos están involucrados, las actividades a realizar, quiénes son los responsables, cuál es el plazo de ejecución, detalles del servicio, entre otros.
4. Elaborar el plan de Mantenimiento Preventivo/Predictivo
Por lo general, crear un plan de mantenimiento no es una tarea difícil, pero crearlo de manera efectiva plantea algunos desafíos.
Se puede crear un plan de mantenimiento con la ayuda de varias herramientas.
Algunos pueden aumentar o disminuir la productividad de la construcción, ejecución y gestión del plan.
Pero independientemente de la herramienta elegida, lo que es y será siempre más importante dentro del plan de mantenimiento es la información que contiene.
5. Acompañamiento constante y revisión
Hemos llegado a la parte final de todo el proceso.
Ahora que la planificación y el control del mantenimiento se está llevando a cabo de la mejor manera, es necesario acompañar y monitorear si todo se está haciendo correctamente.
Este seguimiento es necesario para saber si el servicio se está haciendo bien e identificar posibles mejoras a adaptar.
Por lo tanto, todos los servicios realizados deben ser revisados y evaluados, identificando fallas y optimizando los procesos.
Con todos estos consejos y la implementación de Planificación y Control de Mantenimiento, ¡el trabajo de mantenimiento será mucho más seguro y asertivo!
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